2026年6月19日，英国主要国防承包商莱茵金属公司（Rheinmetall
UK）已将增材制造技术融入“挑战者3”主战坦克项目。该公司安装了芬兰miniFactory开发的工业级大型聚合物3D打印机Ignite，利用FFF工艺为这款主战坦克制造复杂的管道组件。
传统工艺为何"不划算"
“挑战者3”是英国第四代主战坦克，由英国莱茵金属公司与BAE Systems联合研制。与以往军用车辆项目不同，这款坦克采用了全新的车体架构，对管道系统的复杂度要求远超以往。传统上，这类管道可以通过钣金加工等成熟工艺生产，但新架构下的管道形状更加复杂，现有工艺已难以高效满足需求。英国莱茵金属公司也曾考虑注塑成型或旋转成型，但“挑战者3”的项目产量较低，这两种工艺在模具成本和交货周期方面都面临现实挑战。更重要的是，选择传统制造方法会锁定设计方案，后续修改的灵活性极为有限。增材制造的优势此时变得直观：无需模具即可经济高效地完成小批量生产，而且设计变更几乎不增加额外成本。
为何选择FFF而不是SLS或SLA
确定采用增材制造之后，英国莱茵金属公司需要选择具体的3D打印工艺。在考察了熔融沉积成型（FFF）、选择性激光烧结（SLS）和光固化（SLA）等多种方案之后，最终选择了FFF工艺，原因包括资本成本更低、安全和培训要求更少，以及综合性能优势。
miniFactory的Ignite平台最终脱颖而出，原因可以归纳为几点：其一，这款FFF系统能够加工ULTEM
9085等高温高性能材料，而这正是坦克管道组件所需的材料等级；其二，它采用开放式材料系统，莱茵金属可以从任意供应商处批量采购原材料，不受品牌绑定；其三，该系统拥有600×400×400毫米的大尺寸成型单元，能够支持批量生产，适合经济高效的制造需求。
除此之外，英国莱茵金属公司还特别提到了几点考虑：miniFactory总部位于芬兰，这台设备的供应链安全性更有保障；英国本土有完善的技术支持网络；机器本身具有竞争力的价格进一步降低了采购门槛。英国莱茵金属公司技术项目经理Julian
Wright表示：“增材制造现在已成为‘挑战者3’管道制造的基础解决方案。这项技术实现了快速的设计迭代，使我们能够在一天之内完成设计变更并生产替换零件。除了节省成本之外，最大的好处还体现在降低项目风险、通过按需生产改善现金流以及持续优化产品和制造工艺的能力上。”
国防领域增材制造升温
英国莱茵金属公司的这一应用案例，是近期国防领域增材制造加速渗透的缩影。就在本月，美国费城海军水面作战中心的工程师团队利用3D打印技术更换了锅炉燃烧监测系统的一个老旧部件；澳大利亚利用3D打印技术解决潜艇替换部件的供应链缺口；美国空军准备在所有C-17“环球霸王III”运输机上安装3D打印的微型叶片。
miniFactory首席开发官Riku
Hietarinta对此表示：“真正的成功不在于打印机本身，而在于增材制造如今正为英国最重要的国防项目之一带来可衡量的生产价值。成功源于了解客户的挑战，并共同构建合适的制造解决方案。当以正确的方式应用时，结果自然会说明一切。”
这些案例背后有一条共同的逻辑：当供应链拉长、部件老旧停产或生产批量较小时，增材制造正在成为国防工业越来越依赖的“保险手段”。
来源：南极熊
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