晶格结构在现代工业功能设计领域具备极高应用价值，这类可自定义外形与密度的三维结构拥有优越的强度重量比，原材料消耗量维持在较低水平。增材制造技术推动晶格结构实现规模化生产，航空、汽车、医疗、运动服饰等多个行业均可依托这类多孔结构优化产品综合性能，晶格结构可以提升航空器燃油利用率，优化医疗植入物骨结合能力，改善穿戴产品舒适程度。
法国初创企业TETMET打造一套全新金属晶格制造方案，自研技术命名为Adaptive
Spatial Lattice Manufacturing
(ASLM)。这套技术依托AI设计软件、金属杆件与机械焊接设备完成轻量化晶格结构制备，整套生产流程适配规模化加工标准并维持极高能源利用效率。飞机座椅、快艇船体内部结构、太阳能支架都可纳入技术应用范围，太空组装与制造技术被企业划定为该项技术的远期核心研发方向。
TETMET2023年于巴黎完成注册成立，企业发展初衷聚焦大型金属结构的可持续生产方案。ASLM技术从研发阶段就兼顾可持续属性与生产效率，生产环节选用低隐含能量的可回收材料提升原料利用率，加工设备采用定点焊接模式严控生产能耗。
ASLM技术工作原理拆解
ASLM技术核心设备为搭载光纤激光焊接模块与物料定位设备的AI控制机械臂，加工原料选用实心金属杆件。机械臂精准完成杆件定位、接点焊接与裁切工序，整套流程反复循环加工后可以成型高强度轻量化晶格构件。TETMET针对技术底层原理作出补充说明，ASLM依靠先进AI算法完成实心杆件激光定点焊接。系统可精细化调控焊接参数保障晶格结构冶金性能保持一致，稳定加工环境能够精准把控熔池形态、冷却速率与微观组织结构，形状记忆合金这类特殊材料的原始性能可以得到完整保留。
新技术能耗
定点焊接加工模式大幅优化生产资源消耗指标，ASLM技术对比常规生产工艺可以削减90%以上能源消耗，原材料压缩比例最低达到40%。工艺配套金属原料隐含能量仅为金属增材制造粉末原料的三分之一。TETMET2025年发布的可持续发展报告收录多项钢材生产工艺对比数据，ASLM技术相较激光定向能量沉积工艺实现99.7%的能耗节约，相较电弧增材制造工艺的能耗节约比例为88.6%。
企业扩建生产基地拓展应用版图
TETMET现阶段保持高速发展节奏，企业在霍夫多普市阿姆斯特丹机场SEGRO产业园落地首座一体化生产工厂。工厂内部搭载12×3×3米规格生产平台，平台用于验证ASLM技术在航空航天、汽车、国防领域的落地能力。行业可长期跟踪关注TETMET这款创新晶格制造工艺的后续发展动态。
点评
法国初创企业TETMET自主研发的ASLM金属晶格制造技术依托AI算法搭配激光定点焊接工艺加工金属杆件。整套工艺具备低能耗、低耗材、高环保的综合特质，多项节能检测数据优于传统制造工艺。自2023年成立以来，TETMET坚守可持续制造发展理念，全新一体化生产工厂完成落地投产，技术应用版图覆盖航空、汽车、国防、太空制造多个领域，行业成长空间十分广阔。
来源：南极熊
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