宾利汽车个性化定制与车身制造部门Mulliner，已完成Batur Convertible #4的打造。该车首次采用了3D打印铂金部件，并配备了一系列广泛的外部与内部专属定制功能。通过与客户共同创作开发的这辆车，展示了增材制造与精密工艺如何应用于小批量豪华汽车生产，同时保留了宾利旗舰的W12动力总成。
这项委托是为Sonia Breslow完成的，她是一位拥有多台Mulliner定制宾利的忠实客户。宾利将这款车的规格描述为迄今为止生产的最复杂、定制化程度最高的Batur Convertible。Breslow表示：“从我记事起，我就对汽车充满热情。对于这样一辆Batur，我不打算出售它——它是我永远的座驾。我深度参与每一个细节，从选择颜色到完善每一个特征，确保每一辆车都与众不同。”
巴图尔敞篷车 #4。图片来源：宾利汽车
宾利内饰首次应用3D打印铂金
Batur Convertible #4首次在宾利内饰中应用增材制造技术生产铂金部件。Mulliner利用3D打印技术，制造了方向盘上的上止点中心标记以及座舱内的“风琴音栓”式空调出风口控制旋钮。金属增材制造使得生产小型、高精度的铂金部件成为可能，而铂金这种材料用传统方法难以加工。宾利未披露具体使用的打印工艺，但这一应用突显了该车的创新性与独特性。
巴图尔敞篷车 #4，是宾利首次使用3D打印铂金的车型。图片来源：宾利汽车
数字化赋能的专属定制功能
除了3D打印部件，该车还融入了数字化制造元素，包括一个动画迎宾灯，它通过超过415,000个微镜投射出车主的名字。外部和内部规格还包括定制配色、三色调油漆涂装以及专属仪表盘面。尽管定制程度极高，该车仍保留了宾利的W12动力总成，由手工组装的6.0升双涡轮增压发动机提供740马力的动力。宾利表示，最终规格展示了数字设计和先进制造技术如何融入其Mulliner车身制造项目。
EXP 15概念车。图片来源：宾利汽车
增材制造在汽车领域的应用
3D打印在汽车制造中的作用日益增长，汽车制造商旨在为原型制作、工装和最终用途部件节省材料、成本和时间。去年，豪华汽车制造商宾利发布了EXP 15概念车，作为一项以技术为主导的设计研究，突显了3D打印在豪华汽车中日益重要的角色。该全尺寸概念车在公司新设计工作室亮相，虽不计划量产，但预览了宾利计划于2026年推出的首款全电动车型的元素。EXP 15将受传统启发的造型与增材制造相结合，在座舱内集成了轻量化、几何结构复杂的3D打印钛合金部件与传统材料。宾利还使用数字设计工具和虚拟现实来开发和配置内饰，展示了增材制造、虚拟现实和先进材料如何在小批量、高端汽车应用中减轻重量、减少材料浪费并实现更大的设计灵活性。
同样，日本汽车巨头丰田发布了其首款电池电动SEMA概念车——bZ Time Attack Concept。该概念车在拉斯维加斯会议中心亮相，采用了全尺寸3D打印的车身和空气动力学部件，包括经过数字化设计、打印和手工完成的翼子板拱罩和气动元件。据丰田称，3D打印的使用实现了快速迭代、精确安装，并在电动车平台上集成了宽体车身和完整的空气动力学套件，解决了与重量分配、结构耐久性和空气动力学性能相关的挑战。
中国3D打印网编译文章！
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