华南理工杨永强：金属3D打印产业化初期的机遇与挑战(2)
并且杨教授在产业化和实际应用方面颇有成就：
产业化方面，就“个性化舌侧正畸托槽”项目与广州瑞通激光科技有限公司合作成立了广州瑞通生物科技有限公司;3D打印膝关节项目与北京大学第三医院合作拟成立一家公司。
个性化膝关节假体
针对骨盆髋臼骨折的个性化接骨板
应用方面，与广州市陆军总医院合作研发脊椎用的椎间盘融合器，与南方医科大学第三医院合作髋关节和胯骨的接骨板。
但是不管是生物医学还是航空航天，行业面临的最大的一个问题还是需要取得认证许可。
以杨教授目前所做的髋关节和胯骨的接骨板为例。在过去，在做胯骨的粉碎性骨折手术时需要用到五、六块接骨板，用3D打印就可以设计出一个完整的接骨板直接连接起来，南方医科大学第三医院应用之后的效果非常好，目前已经做了10个临床病例。虽然很多患者慕名前来想做这样的手术，但是因为没有许可证，医院不肯多做。
“如果没有许可证，这些器械做得再好也是所谓的假冒伪劣，一旦某个环节出了问题，医院需要担比较大的风险。”杨教授表示，要拿到这个许可证就需要投入几千万，目前杨教授也在寻求投资方。
据粗略估计，南方医科大一个医生一年要做100多个此类病例，一个接骨板的收费大约几万块，从全国来看也是一个比较大的市场。这只是生命医学领域其中的一个小例子，可以窥见整个生物医学市场的蕴藏着多少宝藏待3D打印去发掘，而重要的敲门砖就是需要拿到许可证。
最终的机会在于工业，设计思维需改变
但最终金属3D打印得到广泛的应用应该存在于工业，用3D打印直接做出工业用元件、零部件和模具等，杨教授进一步表示，目前，3D打印在工业在模具和复杂零部件制造上拥有较大的优势，但其主要竞争对手CNC依旧像一座大山一样不可逾越。
“金属3D打印还未达到可以和CNC做竞争的水平，它们不在一个层次上，金属3D打印还处在一个发展的时期”。
CNC经过多年的发展，是一个集合了计算机、材料、控制等技术的先进制造方法，在工业发展进程中创造了一段辉煌的历史，也固定了目前普遍的设计思维，是以减材制造这样的加工方法而非部件的功能性为出发点来设计工业产品。因为在过去，如果不能用减材制造的方式做出产品，这个设计就是不成功的，这种用几何方法描述出来的东西都拥有非常规则的形状，且牺牲了一部分的功能。
但不管是在人体还是自然界的东西都是不规则的形状，以满足功能的需求，因此在未来，当工业越来越多地注重轻量化、功能性的时候，CNC就会开始走下坡路，3D打印的优势将凸显出来。
但是在此前，杨教授强调，“如果不改变设计思维，3D打印就没有出路，或者说只能偏安一隅。”为此他曾在2014年写过一本书叫《制造改变设计》，希望从设计角度来改变大家对3D打印的认识。
最重要是建立新的行业标准
不管是获得医疗上的许可证还是改变工业设计思维，最终的根据还是在于新的行业标准的建立。“现在整个3D打印行业里面，很多人都在研究标准，但还没有一个非常清晰的标准体系出来。”杨教授表示。
2017年10月12日，广东省3D打印标准化技术委员会成立大会在珠海召开，杨永强教授任主任委员。而类似的努力也在全国各地进行中，像中国机械工程协会特种加工分会，早1988、1989年左右就已经对快速成型制定过标准，去年中国机械工程学会新成立了增材制造分会，其下也有一个标准化专委会。目前，国家标准委员会、各个省的标准委员也在制定相关标准，甚至一些企业也在着手定制企业的标准。
总的来说，我们正处于这样的历史转变时期，3D打印作为一种非常重要的制造技术，将在未来形成革命性的影响，然而在产业化的初期，巨额投资的回馈也许很慢，但是国家在政策的引导下，我们仍需要在早期进行积累，一旦爆发才不至于落后。
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