2026年10月，阿联酋有了第一件3D打印的船用螺旋桨。这件零件由总部位于迪拜的船舶维修企业JOME Engineering制造，使用的设备是意大利Caracol公司的Vipra AM机器人电弧增材制造（WAAM）系统。成品是一只可以直接装船使用的螺旋桨，重26公斤、直径685毫米，材料为耐腐蚀的 16L 不锈钢。与传统的铸造方案相比，这只螺旋桨的交期缩短了约60%，成本降低了约40%。
不必等待开模时间
这单生意源于一次急修，JOME的客户需要以尽可能短的时间更换一只损坏的螺旋桨，但手上并没有这个零件的原始图纸。按传统路径走，要先测绘、再开模具、再铸造、最后机加工，光是开模这一环就把工期拖住了，客户等不起。JOME因此换了一条路：对损坏的螺旋桨直接做3D扫描，拿到几何数据后转入增材制造。原本卡住整条链条的模具工序被整个跳过，扫描和建模的成果直接变成打印路径。
△被3D扫描的原始螺旋桨，充当了新零件的几何参照
打印20小时，后加工100小时
打印在JOME位于迪拜的厂区完成，地点就靠近那条需要换件的船，省去了异地加工和运输的时间成本。成形是按分段推进的：先打印中央轮毂，对打印出来的轮毂做精密机加工，再进行着色渗透探伤，确认没有裂纹；检验合格之后，才在轮毂上打印三个叶片。全部完成后的零件重26公斤、直径685毫米。
据JOME和Caracol介绍，打印本身大约只用了20小时，而打印完成后对叶片的后加工耗时约100小时，是整个项目中最费时间的部分。为了保证各道工序之间始终对得上，零件在加工过程中需要反复重新扫描；这个做法还带来一个额外好处，即每个加工阶段都留下了一份可追溯的数字化记录。最后的三步是手工打磨、螺距校验和动平衡。
海事与船舶一直是Caracol重点耕耘的领域，原因在于大型WAAM系统同时覆盖"造新件"和"修旧件"两种需求。WAAM以金属焊丝为原料、用电弧逐层熔化堆积成形，沉积速度和材料利用率都明显优于粉末床路线，因此更适合螺旋桨、阀体、叶轮这类尺寸大、批量小、交期紧的金属零件。从船东的角度看，这类工艺最直接的吸引力是停工时间的缩短：船靠在码头上，每一天都在计成本，关键零件等不起才是真问题。这也是为什么在上述案例中，缩掉的60%交期，往往比降下来的40%成本更被看中。
关于JOME Engineering
JOME Engineering总部位于迪拜，成立于2006年，主业是船舶修理，同时为航运与海工客户提供销售服务，在阿联酋各大港口均完成注册，可承接靠泊、锚地和进坞维修。公司内部设有专门的制造团队，负责船用与工业零部件的生产。车间里日常仍以减材设备为主，包括数控机床、等离子切割机和水刀切割机；增材项目则交给一台Caracol Vipra AM XP。这不是JOME第一次用它干活。此前该公司曾借助这台大型冷金属过渡（CMT）设备快速制造不锈钢取样阀，把交期压缩了90%，当时JOME就提到过WAAM在缩短交期和减少材料浪费方面的优势。
关于Caracol
Caracol是一家意大利公司，2017年成立于米兰近郊的巴拉西纳（Barlassina），并在美国得克萨斯州设有北美基地。其Vipra AM平台于2024年Formnext展会首次发布，定位是"交钥匙"方案，把硬件、软件与自动化打包交付，目前有两个型号：JOME使用的XP（Extreme Productivity）版本采用冷金属过渡技术，追求更高的沉积速率；XQ（Extreme Quality）版本则改用等离子弧沉积，精度更高。除金属增材之外，Caracol还有面向热塑性和复合材料零件的Heron AM平台。
来源：南极熊
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