2026年7月10日，南极熊获悉，Meltio公司开发的电弧-激光金属沉积工艺（Wire-LMD）已获得汽车巨头梅赛德斯-奔驰的验证。Ferrita公司采用这项金属增材制造技术为一辆2003款手工打造的、搭载机械增压V8发动机的梅赛德斯-奔驰SLR McLaren跑车定制排气管部件。
瑞典Ferrita Sweden
AB公司长期以来致力于开发和制造先进的技术解决方案，用于隔音、减振、隔热和废气净化，例如催化剂和颗粒过滤器净化。由首席执行官Micael
Ljungström领导的Ferrita
Sweden公司在瑞典汽车文化中蓬勃发展，瑞典市场高度重视独具特色的改装车。这种环境使得团队在排气系统设计方面拥有了极大的创造力。Ljungström 解释说：“在Ferrita 采用 Meltio 的技术后，我们实现了50% 的时间和成本降低。”
售后定制的时间限制
采用传统的减材制造或成型方法生产高度专业化的汽车零部件会带来巨大的成本和时间压力。例如，Ferrita公司需要制造四个形状极其特殊的、完全对称的排气尾管。传统方法需要专门制作模具才能实现这种对称性，而这种传统方法的成本相当高昂。此外，汽车改装厂的工期非常紧张。Ferrita 通常只在店里停留一周左右的时间，就将客户的车辆交给他。因此，从最初的想法到最终的成品，所有环节都必须快速推进。花费数周时间和大量预算来定制模具，与高端汽车改装所需的敏捷工作流程格格不入。梅赛德斯-奔驰SLR迈凯伦项目的工程限制非常严峻。最直接的挑战在于如何设计出与车辆现有线条完美契合的零部件。空间布局的要求也极其苛刻，因为原厂试图将整套排气系统塞进前翼子板内。团队需要更换重约20公斤的笨重原装消音器，以大幅减轻重量并消除多余的热量。
△梅赛德斯-奔驰SLR迈凯伦项目的工程限制非常严格。最直接的挑战是如何设计出与现有车身线条完美契合的零部件。他们采用了Meltio专为汽车行业定制的DED线切割激光金属3D打印工业解决方案。图片来自Meltio。
除了物理装配之外，团队还面临着复杂的流体动力学挑战。打造理想的排气声浪需要精确控制管道尺寸、容积、频率变化和排气速度。使用传统制造工艺实现最佳流量极其困难。正如
Ferrita 的技术员 Viktor 所解释的那样：“从流量角度来看，你不可能手工制作一对末端呈圆形的汇流管。你可以制造出完美的汇流管。”Ferrita的改装车间需要一种制造方法，既能提供完美的内部几何形状以降低背压，又能满足他们严格的一周交货期要求。为了在国际上保持竞争力，Ferrita委托 Meltio 及其 3D 打印技术来修复零件，这有助于实现焊接和修复过程的自动化。
Ferrita部署了一套端到端的数字化和实体制造流程。他们首先扫描底板，以可视化可操作空间，并建立数字概念模型来测试阀门和管道的安装适配性。在正式使用金属之前，他们仅用几个小时就打印出了一个快速塑料原型，以确保设计与汽车线条完美契合。在最终生产阶段，他们使用了一台Meltio机器人焊接单元。这台机器配备了一台ABB机器人和一个带有九束激光的激光头，用于熔化MIG焊丝。排气管采用316不锈钢制造。为了确保精细的细节分辨率，系统被编程为以每秒10毫米的速度运行，气体流量为每分钟15升，并将激光功率降低至1000瓦。
△在最终生产阶段，Ferrita
的工程师使用了 Meltio 机器人工作站。这台机器采用 ABB 机器人和带有九束激光的激光头来熔化 MIG 焊丝。排气管采用 316
不锈钢制造。为了确保精细的细节分辨率，系统被编程为以每秒 10 毫米的速度运行，气体流量为每分钟 15 升，并将激光功率降低至 1000
瓦。图片来自 Meltio。
集成扫描、CAD 和 LMD 工作流程
Ferrita部署了一套端到端的数字化和实体制造流程。他们首先扫描底板，以可视化可操作空间，并建立数字概念模型来测试阀门和管道的安装适配性。在正式使用金属之前，他们仅用几个小时就打印出了一个快速塑料原型，以确保设计与汽车线条完美契合。
在最终生产阶段，他们使用了一台Meltio机器人焊接单元。这台机器配备了一台ABB机器人和一个带有九束激光的激光头，用于熔化MIG焊丝。排气管采用316不锈钢制造。为了确保精细的细节分辨率，系统被编程为以每秒10毫米的速度运行，气体流量为每分钟15升，并将激光功率降低至1000瓦。
△Ferrita 将创新工程技术与快速增材制造工作流程相结合，能够以前所未有的速度交付高度独特的汽车项目。图片来自 Meltio。
来源：南极熊
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