中国大飞机核电站试水3D打印
风靡全球的3D打印技术，正在进入中国高端装备制造业：国产大飞机与三代核电站。
主要推动力量，来自北京航天航空大学教授、国家技术发明一等奖获得者王华明。他的研发团队以技术入股，分别与中航重机(600765.SH)和南风股份(300004.SZ)组建合资公司，致力于在中国高端制造领域推广3D打印。
3D打印的“增材”制造思路，确有不可比拟的优势。中国航空企业和核电设计院拥有资本与技术实力，自然捷足先登。
在国际上，以美国为首的部分发达国家，将3D打印视作制造业复兴的重要方向；同时，国内外也有不少业内人士认为，这项技术成本高、质量不稳定，对其前景看空。
对这一领域持观望态度的产业资本，更是多数。
“增材制造”
学名“增材制造”的3D打印，是近年来最热门的概念。
这一概念，与传统制造业的“减材制造”相对应，不经过机床铣、车、钻等传统“减材”切削加工，而是通过堆叠材料，来直接形成最终产品的一种制造理念。
美国总统奥巴马，在2013年国情咨文中多次提及3D打印，将其视作美国实现制造业复兴的重要途径，这让其风靡一时。
在这份国情咨文中，奥巴马展望了未来美国经济发展的蓝图，他特别强调了两大方向：产业回归和3D打印技术的广泛应用，“工人们将在美国学习和使用3D打印，这项技术可能颠覆整个工业体系”。
奥巴马的言论，经过媒体解读和放大，迅速成为全球舆论焦点。
事实上，这一概念并不新鲜，正是起源19世纪末“照相雕塑快速立体成型”的思想，业内称之为“上上世纪的思想，上世纪的技术，本世纪的市场”。
北京航天航空大学教授王华明告诉《财经》记者，增材制造技术在国内并非新鲜概念，虽然目前已在航空等领域有所突破，但短期内很难大规模应用于工业生产。
王华明是中国激光增材制造领域带头人，国家技术发明一等奖获得者。他直言，目前媒体上炒作的商业3D打印，多用于“娱乐目的”，仅仅是增材技术在非金属模型领域的应用，并不代表该项技术的发展方向。
只有高端装备制造领域的高性能金属构件生产，或生物医学支架生产等领域，才能真正发挥3D打印的高科技优势，整个打印过程宛如春蚕吐丝般，层层包裹，形成最终的形态。
这对打印材料形成了极其苛刻的要求。
目前，可供打印的材料品种主要有石膏、尼龙、树脂、金属等等，原材料的形态限定在粉末状、丝状和液体状等仅有的几大类，绝非普通意义上的“材料”。
早在二三十年前，3D打印技术已经可以使用树脂等材料制作产品。在电影《碟中谍》中，汤姆·克鲁斯利用3D打印，可以迅速复制出一张“人皮面具”，其细节早就深入人心。
近几年，3D打印可处理的材料范围扩大到了金属，这才引发了业界对3D打印的高度关注，乃至被美国政府视作重振美国制造业的重要方向。
在工业制造上，某些结构复杂的“异形”设备或零件，对加工精度和技术有着极高要求，但是，3D打印却可以轻松突破这种“几何约束”，理论上会大大降低制造难度和成本。
航空领域突破
作为中国3D打印技术产业化应用的领军人物，王华明正致力于在中国航空与核能领域推广该技术。
目前，他的团队分别与中航重机和南风股份组建了专业从事3D打印技术研发和推广的子公司“中航激光”和“南方增材”，想借助上市公司力量，推动3D打印在工业化领域的落地。王华明团队以技术入股，在两家子公司中均占股约30％。
目前，3D打印在航空领域的进展领先于核电。
中航工业董事长林左鸣曾对外表示，中国近年来在航空航天领域取得了一系列重大突破，离不开增材制造技术的飞速发展。
军用飞行器的相关设备，由于特殊需要，设计非常复杂，传统生产思路从来是做“减”法。通过切割、磨削、腐蚀、熔融等工序制作零部件，然后再拼装或焊接成最终产品。
这种制造思路，工艺复杂，难度超群，还会造成原材料的巨大浪费，成本不菲。
例如，F22战斗机的机翼和机身连接件，用传统工艺制造，需要三个锻件拼装而成。此时，3D打印的技术优势就凸显出来，使用钛合金激光3D打印技术，一气呵成。
目前正在研制中的国产大飞机C919，已经确定使用3D打印技术，生产钛合金主风挡窗框、机翼和机体衔接部位。
据介绍，中美两国都有计划在战斗机和军用运输机的部分复杂零部件生产上，使用3D打印技术。
2013年，王明华凭借“飞机钛合金大型复杂整体构件激光成形技术”，摘得当年的国家技术发明奖一等奖。
但王华明坦承，由于强度和质量控制问题，飞机的关键部件还难以使用3D打印。
“传统铸造、锻造等制造产业不可替代，3D打印在成本、质量和稳定性上，都还不能与传统制造业相比。”
进军核电制造
除了航空领域，3D打印技术亦有意进军核电领域。
南风增材的成立，正是出于这样的目的。
南风增材的母公司南风股份，主营业务为空调通风设备的生产，核电通风设备占其全部产品线的比重超过60％，核电项目市场占有率超过70％。
和飞机制造同属高端装备制造的核电领域，亦有大量设计复杂精密的零部件。
尤其是三代核电，对安全性能和电站寿命提出了新的要求。相对于“二代加”核电站，三代核电站在设备制造上难度大大增加：原先可以采用焊接工艺的设备，现在需要一体化锻造；一些核级设备零部件，对工艺水准提出了更高的要求。
目前，国产设备制造商正在通过四台示范工程核电机组，实现对AP1000三代核电技术装备制造的技术消化吸收工作。
现实的尴尬是，由于制造难度大幅提升，国产装备制造厂商普遍存在产品报废率过高、工艺不稳定的情况。
“打造一个大型锻件，要几百吨钢材和三年时间，做完后只要检验不合格，几千万元就打了水漂。”南方增材董事总经理朱志宇曾在受访时表示。
南方增材希望通过3D打印技术解决这一问题。
朱志宇称，压力容器、蒸汽发生器、稳压器等大量核反应堆中的核心部件，都能通过增材制造进行生产。
目前，上海核电工程设计院与南方增材正在进行合作，计划使用3D打印技术生产蒸汽发生器管板。
但上海核电工程设计院目前的态度，只是“试试看”，并无计划在核电装备制造上全面引入3D打印，在蒸汽发生器管板方面的合作亦如此——该设备属于核级设备，双方的合作仅限于试验，暂时不会推向实际的工程运用。
上海核电工程设计院院长郑明光告诉《财经》记者，涉足3D打印的主要目的，只是为未来做储备技术。他称，核电设计院不仅要着眼于现在，更多时会为十年之后的技术发展做准备，3D打印是未来的趋势，但现在的合作仅属于试验阶段。
核电设备对安全性有极高的要求。如果3D打印技术进入核级装备的生产制造，先需要经过层层严苛认证，“这是一个漫长的过程，需要很长时间”。
对于核级设备制造商，环保部核安全局设立了严格的准入门槛：必须具备核安全局颁发的生产许可证。目前，全国持证制造商不超过50家，但无一使用3D打印技术。
“3D打印技术是一个新概念，核安全局接受和认可需要时间，这意味着需要为这项技术重新搭建一套评估体系。”郑明光说。
但郑同时认为，3D打印技术未来肯定会在核电设备制造领域拥有一席之地。部分核电设备设计精密，结构复杂，增材制造的思路，确实可以降低难度。但核电属于保守型行业，始终将安全放在首位，各方接受新技术需要一个过程。这期间，3D打印行业正好可以用以解决其稳定性问题。
近年来，核电设备国产化是业内大势所趋，南方增材有政策上的优势。该公司的逻辑更在于，核电属于高端制造业“皇冠上的明珠”，如果公司能够在该领域取得突破，那么进军其他领域就不存在任何障碍。
多位核电专业人士在受访时表示，核电行业有其特殊性，对南方增材的思路存在疑虑。
他们认为，3D打印目前尚未被主流制造业认可。其更可行的技术路线，是“自下而上”，先在非核领域积累经验，形成产业化实践经验，证明其实力后，再力求在核电领域获得突破。
但目前，在普通产业层面，投资者也多对3D打印技术持保守态度。
一位来自国内知名PE的商业人士表示，3D打印技术存在多年，而产业化刚刚兴起，特别在工业领域，其应用仍属于“超级前沿行业”，“难以看清商业模式”。
风投一般在行业处于启动阶段时，才会大规模介入，而PE则是市场进入高速发展阶段才会介入。目前，对于超级前沿的3D打印产业，天使投资者也相当谨慎。
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