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Mencast Marine电弧增材制造螺旋桨获得劳氏船级社和美国船级社双重认证

Fri, 02 Oct 2026 09:55:55 +0800

2026年10月1日，新加坡螺旋桨制造商Mencast Marine的电弧增材制造（WAAM）螺旋桨获得了劳氏船级社和美国船级社的认证，这两家船级社均认可其为全球首款完全增材制造的螺旋桨。这一里程碑式的成就由Mencast与新加坡科技研究局（A*STAR）共同取得，并证实WAAM工艺符合船舶应用的船级社标准。

此次认证建立在2023年的一项试点项目之上，项目是与国家增材制造创新集群（NAMIC）合作开展的，NAMIC是由新加坡科技研究局（A*STAR）主办的国家级平台，合作方还包括新加坡科技设计大学。在项目中，Mencast生产了新加坡首个3D打印船用螺旋桨。

逐层打印青铜合金

Mencast 的生产系统利用机械臂逐层沉积青铜合金，直至螺旋桨成型。公司表示，与之前的方法相比，这种方法可将制造时间缩短一半。此外，它还能将一个 200 公斤重的螺旋桨的碳排放量降低 36%，相当于减少 1743 公斤二氧化碳排放。这大约相当于电动汽车行驶 9500 公里的排放量，也就是从新加坡到伦敦的距离。

在转型之前，Mencast 一直采用传统的砂型铸造工艺，即将熔融金属浇注到固定的砂模中。铸造工艺劳动密集，且依赖进口青铜锭。自 1981 年以来，Mencast公司一直是新加坡唯一一家集设计、制造和维修于一体的螺旋桨企业，为地区最繁忙的海事枢纽的拖船和快艇提供服务。客户对更环保、更定制化螺旋桨的需求促使该公司重新思考生产流程。首席执行官 Glenndle Sim 表示，这一变化也重塑了员工队伍：“在 A*STAR 的支持下，我们取消了几个劳动密集型步骤，并对我们的工程师和技术人员进行了机器人技术、先进设计工具和数字过程控制方面的再培训。”

在各项业务中，人工智能和增材制造技术的融合使生产率提高了 30%。

△这种大型电弧增材制造机器人系统可将生产时间缩短一半，同时减少材料浪费和排放。图片来自新加坡经济发展局。

人工智能接管设计流程

在设计方面，Mencast与A*STAR合作开发算法，可在数天内生成超过10,000个螺旋桨迭代方案。此前，工程师需要数周时间才能生成约20个变体。现在，候选设计方案可以在任何金属沉积之前进行性能模拟和改进。公司还在探索生成式人工智能技术，以进一步提高螺旋桨效率。Mencast计划在海外建立生产能力，并在东南亚和欧洲以外的地区拓展客户。公司瞄准高价值业务，包括大型海上船舶和特种军事平台的螺旋桨，还将数字化和增材制造能力视为进军航空航天等相关行业的潜在途径。

新加坡本土企业Mencast Marine与新加坡科技研究局（A*STAR）和国家增材制造创新集群（NAMIC）合作，于2023年生产出新加坡首个增材制造船用螺旋桨，这标志着本地海洋产业的突破性进展。图片来自新加坡经济发展局（EDB Singapore）。

等级认证为增材制造螺旋桨打开了大门

对门卡斯特公司而言，获得船级社认证是WAAM螺旋桨从一项制造实验转化为可出口产品的关键。船舶运营商和海军采购商需要螺旋桨获得船级社批准才能投入使用。同时拥有劳氏船级社和美国船级社的认证，使公司能够参与本土市场以外的项目竞标。最接近的先例来自荷兰。WAAMpeller螺旋桨是达门（Damen）、RAMLAB、Promarin、欧特克（Autodesk）和法国船级社（Bureau Veritas）合作开发的，自2017年4月起开始研发。它采用WAAM技术以镍铝青铜为材料进行打印，然后通过数控铣削加工至最终成品，最终制成直径1.35米、重400公斤的螺旋桨。RAMLAB于同年发布，并宣称为世界上首个获得船级社认证的3D打印船舶螺旋桨。因此，Mencast的说法范围更窄：WAAM螺旋桨被公认为首个完全采用增材制造技术制造的螺旋桨。

最近，英国的DEEP项目在为期七个月的可行性研究中，利用WAAM技术打印了一个镍铝青铜螺旋桨叶片截面。项目合作伙伴DEEPManufacturing表示，与传统铸造工艺相比，WAAM工艺可将生产周期缩短三分之二，下一阶段将着重于将WAAM工艺扩展到全尺寸螺旋桨。国防需求也在不断增长：美国海军预计到2026年将从AML3D公司采购400个WAAM部件，到2030年将增至1600个。

随着认证的完成，对于船用WAAM技术而言，问题不再是谁能打印螺旋桨通过检验，而是谁能率先实现商业化量产。

来源：南极熊

格拉斯哥和悉尼的工程师利用电阻抗断层扫描技术追踪3D打印超材料中的裂纹

Fri, 02 Oct 2026 09:51:35 +0800

2026年10月1日，格拉斯哥大学与悉尼大学的工程师研发出一种3D打印超材料，能够实时显示自身受损位置并追踪损伤扩散过程。这项研究把一种医院常用的成像技术电阻抗断层扫描（EIT）引入含有碳纳米管的3D打印晶格结构。研究团队表示，这是首次报道使用原位EIT技术监测3D打印结构化超材料的损伤。

△（a）原位EIT实验装置，显示实时电导率重建。（b）示意图，说明与EIT同时进行的端到端电阻测量

晶格如何“看见”自己的应变

这些样品由DLP（数字光处理）3D打印技术制备，基体为树脂晶格，内部包含精心排布的支柱与间隙，并掺混碳纳米管使它导电。矩形样品尺寸为48毫米×60毫米。每个晶格外侧连接电极，电流由此流过晶格；在将样品拉伸至断裂的过程中，系统测量由此产生的电压差。随着晶格被拉伸，晶格内部的导电通路随之偏移，电流在结构中的流动方式以及结构表面出现的电压随之改变。一种算法把这些电压读数转换为持续刷新的电导率图，实时显示结构的变形位置与失效起始点。这类图谱还能捕捉远离电极处的损伤，而这些位置恰恰是表面贴装传感器难以探测的盲区。詹姆斯·瓦特工程学院教授Shanmugam Kumar把输出结果比作医学扫描。他说：“输出结果有点像MRI扫描：就像MRI可以显示整个身体正在发生的事情一样，我们的方法可以让我们看到晶格的不同部分在受到应力时是如何响应的。”△相关研究已发布到《Advanced Functional Materials》期刊，研究题目为“用原位电阻抗断层扫描技术对结构化晶格进行全场损伤监测”（传送门）

从“点读数”到“全域地图”
在临床场景中，EIT 用于监测住院患者的肺功能：电极持续测量电流通过人体组织的情况，并据此重建体内图像，全程无需任何侵入性操作。研究团队采用这一思路，正是为了突破传统3D打印晶格传感技术的局限。标准做法只测量特定点的电阻或电导率变化，对简单部件尚可应付，面对复杂超材料却力不从心——在这类结构中，损伤可能从密集的支柱网络中的任意位置萌生。
Kumar指出，晶格设计是方法奏效的关键之一。他说：“精心设计的晶格结构能够实现对传感精度的控制。”换言之，支柱的排布方式既决定部件的机械性能，也决定部件感知自身状态的能力。结构化超材料让工程师能调整内部几何形状，在重量、强度、抗冲击性与柔韧性之间求得平衡。一旦内置传感功能，这类晶格有望用于医疗植入物、飞机部件或汽车车身面板，持续反馈自身磨损状况或对冲击的响应。

△晶格设计的数学框架

12毫米内锁定裂纹
在测试中，这套系统能把每处裂纹的定位精度控制在“一个晶胞”范围内，约等于12毫米。系统还能识别出晶格彻底失效之前损伤逐步累积的区域，研究人员认为，这可作为未来工程部件早期预警系统的基础。不过，研究团队明确表示，这项技术尚未成熟。截至目前，所有测试均采用二维平面晶格，并以缓慢拉伸方式进行，每个试样上手工连接16个电极。分辨率也存在上限：系统能分辨的最小单元是单根支柱；若两处断裂点相距小于两到三个晶胞，会被识别为同一处损伤区域。晶格设计本身也带来权衡，它让脆性树脂在断裂前能拉伸得更远，却也把应变灵敏度（以应变系数 gauge factor 衡量）从固体复合材料的4.2拉低到1.02。Kumar 表示：“这项技术有望在结构健康监测和其它先进工程系统等领域得到应用，但还需要进一步的研究来开发和扩展这项技术，使这项技术能够应用于实际场景。”

△在拉伸载荷下同时进行端到端电学测量和原位EIT测量

为什么非用3D打印不可
传统自感知材料难以同时满足“几何可控”与“全域传感”。DLP 3D打印在这里的作用不只是成型：它把碳纳米管按设计均匀掺入树脂晶格，并精确排布支柱与间隙，使导电通路与机械结构成为同一体。换作注塑或机加工，既难以在微小晶格内实现可控的纳米管分布，也无法让“传感精度”随几何形状被主动设计。正是增材制造的几何自由，让“边受力边自报损伤”成为可能。

来源：南极熊

Math2Market发布GeoDict Quantify：面向扫描数据的定量分析软件包

Fri, 02 Oct 2026 09:39:21 +0800

2026年9月，德国软件公司Math2Market发布GeoDict Quantify。GeoDict是一款材料三维成像分析软件平台的名称，Quantify是这个平台上新推出的软件包，专门处理显微计算机断层扫描（computed microtomography，也称 micro-CT，一种用 X 射线逐层透视物体内部结构的成像技术）、FIB-SEM（聚焦离子束扫描电子显微镜）以及其他高分辨率3D成像方法产生的数据。

Quantify集数据准备、AI辅助分割、定量表征、报告输出与自动化流程于一体。销售方面，软件主要经由CT与FIB-SEM设备厂商提供给客户，与全新成像设备捆绑售出。在金属3D打印流程中，零件打印完成并不等于检测结束，能否投入使用往往要靠后续CT扫描判定，扫描获得的内部结构图像需要进一步转化为数据。
从原始数据到AI分割
•在数据准备环节，GeoDict Quantify可以去除CT图像中的环形伪影，并使用非局部均值方法降噪。针对FIB-SEM，工作流加入了连续切片对齐与帘幕效应校正。
•分割环节支持阈值法与基于AI的方法，包括训练完整的3D U-Net模型。U-Net是一类结构形似字母U的神经网络，广泛用于图像分割与图像质量增强。

两个增材制造分析案例
与增材制造关系最紧密的应用，通过两个示例呈现：

第一个示例来自荷兰高校University of Twente的实验室，通过该软件分析一款增材制造样品。壁厚分析显示，主导数值约为0.9 mm，另外在1.2 mm和1.4 mm处出现次级峰值，分别对应内壁与外壁的连接部位。
第二个示例是一件由增材制造制成的10 mm金属立方体。软件识别出最大的空隙直径达0.277mm，并通过尺寸、伸长率与球形度的分布对孔隙完成表征。

可重复性比 AI 概念更重要
软件的每一个处理与分析步骤都会自动保存为一套可重复调用的固定操作流程，同一套工作流随后可以在新样品上重跑，与之配套的有宏命令、Python脚本与标准化报告。Math2Market图像处理与分析负责人Anton du Plessis指出，高分辨率图像只是起点，图像的价值要在结果能够复现、能够报告、能够比较时才真正显现。有趣的是，Quantify的用途仅限定在图像分析，无法加装仿真模块。Math2Market官方文档中专门提到，有数字材料建模或多物理场仿真需求的用户，需要使用其他标准GeoDict配置。

随设备进场的销售路径
软件的分销策略也很有意思，GeoDict平台的OEM合作伙伴名单包括 Carl Zeiss、Rigaku、ProCon X-Ray与Bruker，均为工业成像与精密仪器领域的企业。Math2Market的设想是让软件跟随全新成像系统一起进入实验室。已经配备micro-CT或FIB-SEM系统的机构，目前暂不能将Quantify作为独立软件包单独购买。Math2Market会使用代表性数据为这类机构提供演示，客户如需使用相同功能，需要通过标准GeoDict配置获取。

来源：现极熊

一张RTX 3080 Ti教会AI玩游戏！自己学会按A、B键

Thu, 01 Oct 2026 20:57:26 +0800

快科技10月1日消息，一位网名stmonty的开发者用一张RTX 3080 Ti游戏显卡，训练了一个1250万参数的小型AI模型，让它学会在《宝可梦 红》中操作角色并成功选择初始宝可梦。这个模型属于世界模型，核心思路是让AI通过观察屏幕画面来学习每个按键的效果，而非直接告诉它游戏规则。

简单来说就是，这个AI不知道A键是确认、B键是取消，也不知道游戏目标是什么，它只做一件事：盯着屏幕看，然后猜“如果我按某个键，画面会怎么变”，猜对了就记住，猜错了就修正。

一张RTX 3080 Ti教会AI玩游戏！自己学会按A、B键

和ChatGPT那种大模型不同，世界模型不靠海量文字训练，而是靠观察环境变化来理解世界，stmonty的模型只有1250万参数，在动辄几百亿参数的LLM面前属于微型，但好处是一张消费级显卡就能跑。学会按键效果后，AI开始规划下一步行动，每次生成14个按键操作的方案，但不是直接在游戏里试，而是先在模型脑子里模拟一遍，每轮模拟512个方案，筛选保留64个，再继续筛选，最终选出最优方案才送进游戏执行。

首次尝试以失败告终，玩家没有拿到宝可梦，stmonty推测原因是模型基于自身预测做进一步预测时，小误差会逐层放大。微调后第二次尝试成功选出了杰尼龟，100次同存档测试中，52次成功拿到初始宝可梦，随机按键为0次，未训练模型仅1次。stmonty表示，从存档点直接按A键本来就能选到宝可梦，但项目的目标不是这个，而是验证模型能否自己发现解决方案。下一步计划是从实验室出发，走到博士面前，完成对话，再选择宝可梦，stmonty认为难度随规划长度呈指数级增长，单纯增大模型规模也无法通关游戏。

一张RTX 3080 Ti教会AI玩游戏！自己学会按A、B键

【本文结束】出处：快科技

肯特斯特拉普A级千张印花声学板，适用于学校和办公室翻新

Wed, 30 Sep 2026 21:52:08 +0800

意大利打印机制造商肯特斯特拉珀（Kentstrapper）采用 3D 打印技术制作出一款吸音板，该产品在标准化测试中达到 A 级吸声等级。这款吸音板是该厂商为 REVERSING 研究项目研发，该项目由佛罗伦萨大学牵头，旨在开发适用于学校与办公楼的改造幕墙。

依照 ISO 354 标准在混响室内开展测试，该吸音板的加权吸声系数（αw）达到 0.90，符合 ISO 11654 标准下的 A 级等级。相较于仅使用矿棉板材，该 3D 打印吸音板在 500 赫兹频率下可将混响时间降低 41%，1000 赫兹频率下混响时间降低 45%。同时，表征语言可懂度的语言传输指数（STI）由 0.47 提升至 0.52。相关研究成果一篇题为《基于几何设计声学特性：混合式 3D 打印吸音板》发表于《增材制造展望》（AM Perspectives）；另一篇聚焦面向低影响幕墙系统的增材制造，刊载于佛罗伦萨大学建筑技术期刊《TECHNE》2025 年第 30 期。

预制幕墙体系中的打印构件

REVERSING 是Regenerative EnVelopE foR deep regeneration of School and office buildINGs（面向学校与办公楼深度更新的再生式围护结构）的缩写，项目由托斯卡纳大区依据 PR FESR 2021‑2027 计划资助。该项目由佛罗伦萨大学建筑系（DIDA）主持，罗莎・罗马诺教授担任科学负责人，目标是研发一套可干式装配的预制幕墙系统，用于既有学校、办公楼的节能改造。

除肯特斯特拉珀之外，项目合作方还包括：Polistamp（不透光模块）、桑泰利玻璃（Santelli Vetri，高性能透光系统）以及 Z lab（声学分析与验证，本次吸音板即在该机构的混响实验室完成测试）。肯特斯特拉珀负责研发整套系统四类产品中的一类：用于教室与办公室的室内装饰面板，在这类空间，混响控制会直接影响语音清晰度。

（REVERSING 项目，图片来源：肯特斯特拉珀）

由声学计算确定板材几何形态

该吸音板呈正弦曲面，板体分布不同孔径的孔洞；其外形由声学计算结果驱动，而非单纯追求外观美学。孔洞直径以及板材背部空腔深度各处均不相同，3D 打印外壳与后方铺设的矿棉层协同发挥吸声作用。佛罗伦萨大学研究团队借助犀牛（Rhinoceros）与蚱蜢（Grasshopper）插件搭建参数化模型；肯特斯特拉珀与校方协作，保证设计方案符合 3D 打印工艺约束。论文特别致谢肯特斯特拉珀联合创始人卢西亚诺・坎蒂尼，感谢其对熔融沉积成型（FDM）工艺开发提供的支持。

打印设备选用肯特斯特拉珀 Mille 机型，成型尺寸可达 1000 × 1000 × 1000 毫米。打印材料为 PETG，搭配 0.8 毫米喷嘴，采用较低的材料挤出速率，以此保障波纹曲面在打印过程中结构稳定。整块吸音板由 8 个子模块拼接而成，单块子模块尺寸 860 × 344 毫米；每个子模块耗材约 2.5 千克，打印耗时 56 小时。

当前工艺存在的局限

研究人员坦诚说明，上述参数仅适用于实验原型，无法直接照搬用于大批量工业化生产。对肯特斯特拉珀而言，该项目拓展了 Mille 打印机的应用边界。该品牌设备以往多用于制造工装夹具与生产装备；而这款吸音板属于具备声学认证指标的建筑构件，通过 ISO 标准验证，研究成果也由独立高校公开发表。它为幕墙设计师、建筑改造从业者提供实测依据：大幅面 3D 打印完全可以制造具备实际功能的建筑构件，而不只是仅供展示的样品模型。

（REVERSING 项目，图片来源：肯特斯特拉珀）

大幅面 3D 打印进军建筑构件领域

肯特斯特拉珀正在把自家大幅面打印机的应用场景，从工装夹具、生产装备拓展至建筑构件。在 REVERSING 项目中，其成果就是这套预制干式装配幕墙系统内用于学校、办公楼节能改造的室内吸音板，板材的几何造型完全由声学计算确定。其他大幅面 3D 打印企业同样开始布局建筑行业。美国 Circdal 公司将 3D 打印技术应用于建筑系统，把大幅面打印从原型制作、小批量试制的传统定位中拓展出来。该公司首批产品分为装饰面板与隔断屏风两大类，均为面向室内及建筑空间的模块化构件，在密苏里州圣路易斯按需打印生产。

在意大利，帕查集团（Pacha Group）的内部创意生产部门 Gola Studio，为伊比萨岛帕查夜店 2025 夏季活动打造了三件大型 3D 打印外立面。三套参数化设计模块可以在原有建筑结构上互换安装，数百件造型各异的构件仅耗时两个月就全部打印完成。

以上项目证明，3D 打印板材已经正式走进建筑工程；而 REVERSING 项目进一步证实，这类打印构件还能够满足官方声学性能认证要求。打印耗时过长，是该技术接下来需要攻克的主要难题。来源：中国3D打印网编译文章！

麻省理工学院和约翰霍普金斯大学开发出用于早期癌症检测的3D打印设备

Wed, 30 Sep 2026 21:47:48 +0800

麻省理工学院（MIT）与约翰斯・霍普金斯大学（JHU）的研究人员开发出一款手持工具，其核心部件为3D 打印微流控器件。该工具可以从刚切除的组织选定部位采集活细胞，同时保留其余组织供病理分析使用。研究团队表示，该技术有望实现卵巢癌及多种其他癌症的更早检出，未来还可用于检测患者自身细胞对治疗的应答效果。相关研究成果发表在《Device》期刊上。

卵巢癌属于致死率极高的癌症类型，很大一部分原因在于该疾病确诊时往往已到晚期。很多病例发病部位的组织，在疾病早期阶段很难完成取样。

疾病起源与组织处理方式

若能在早期检出卵巢癌，患者五年生存率可超过 90%；一旦发展至 3 期或 4 期，五年生存率会降至不足 45%。约二十年前的研究表明，最常见的高级别浆液性卵巢癌，很多病例起源于输卵管，而此处的癌前病变病灶可能仅为显微级别，肉眼无法观察。在标准临床流程中，手术切除的输卵管会放入化学保存剂，之后再切片。病理医生借助显微镜观察切片，查找癌变或癌前病变区域。保存剂虽能维持组织原有结构，但是其中的细胞已经无法再进行体外培养。麻省理工学院机械工程马希尔・A・埃尔马斯里讲席教授、本研究通讯作者克里帕・瓦拉纳西表示：“这套流程既耗费大量时间，又会对细胞造成不可逆破坏。”

输卵管和卵巢癌之间的关联，也为高风险女性提供了一项预防手段：在无生育需求后切除输卵管，该手术可以在很大程度上保留人体正常激素分泌功能。约翰斯・霍普金斯大学医学院妇科肿瘤医生丽贝卡・斯通长期主张，对部分高风险患者采用该预防性手术。麻省理工大学生物工程与材料科学教授安吉拉・贝尔彻将斯通引荐给瓦拉纳西。之后，该研究团队获得 “攻克癌症基金会（Break Through Cancer）” 资助。该基金会专门组建跨学科研究团队，攻坚各类棘手的癌症难题。这款细胞采集工具，正是该团队癌症早期检测大型项目的组成部分。

依靠流体作用，替代手术刀

该构想诞生于麻省理工团队观摩约翰斯・霍普金斯大学的外科手术现场。瓦拉纳西的实验室主要研究流体与物体表面的相互作用，外科医生提到手术冲洗过程中，部分区域的细胞会发生脱落。瓦拉纳西称：“我们由此想到，可以用流体替代手术刀或者毛刷；液体流动会在接触面产生剪切应力，以此实现细胞剥离。”

最终成型的这款器件为 3D 打印制造，全程无需化学试剂、酶制剂参与。麻省理工博士后、论文共同第一作者伯特・范德雷德特介绍：“我们设计的这套装置，一支注射器产生负压，让器件紧贴组织；另一支注射器推送液体流过器件。负压形成密封，避免液体渗漏，微流控芯片贴在组织表面，温和地把细胞剪切剥离下来。”

人体组织样本测试

研究人员证实，作用于组织的剪切力大小可以调节；同时将该技术和其他细胞采集方案做了对照评估。相比传统方法剥离的细胞，经这款器件采集的细胞活性更好，更易实现体外培养增殖。之后，团队使用约翰斯・霍普金斯大学送来的新鲜人体输卵管组织开展实验，样本经常是临时加急送达。完成实验之后，这些组织样本依旧可以送回，开展常规病理检测。范德雷德特说：“我们可以从输卵管上采集活细胞，并且将其培育成类器官。这对于疾病机理研究、实验测试，以及未来开发个体化疗法都至关重要。”

不同种类细胞所需的剪切应力大小并不相同。“前列腺癌细胞黏附力很弱，1 帕的应力就能使其脱落；而骨癌细胞，即便施加高达 5 帕的应力，也仅有少量细胞脱落。” 范德雷德特解释道。贝尔彻的团队正在研发光学检测技术，用来标记可疑的组织区域。之后，这款器件就可以精准从标记位置采集活细胞，供后续分析。

走向临床应用之路

该技术的早期应用场景，聚焦于已经从人体切除下来的离体组织。研究人员认为，这条路径更易通过监管审批。长远目标则是用该器件直接在患者体内完成组织取样。斯通表示，未来这款工具有望整合进标准组织病理工作流程。这样科研人员就可以直接利用人体组织，研究癌症发生机制，探索基础生物学问题。瓦拉纳西提到，攻克癌症合作网络中研究胰腺癌、脑癌、白血病的科研人员，都提出了相同的现实需求。“我们反复听到大家的诉求：急需更好的手段，从组织特定区域获取存活细胞。”

3D 打印微流控器件与活细胞采集

麻省理工与约翰斯・霍普金斯大学研发的这套工具，核心是 3D 打印微流控芯片；液体在组织表面流动，同时保证采集得到的细胞不会死亡。要实现这套方案，细胞必须能够耐受与打印器件的接触。澳大利亚昆士兰科技大学（QUT）科研人员曾开展相关测试，评估 3D 打印微流控器件用于细胞相关研究的可行性。研究人员使用 ASIGA UV Max X27 数字光处理 3D 打印机，搭配 DMG 数字公司的两款 MOIIN 树脂，打印出细胞培养腔、微柱阵列、液滴生成通道等结构。他们将 HepG2 肝细胞接种进打印器件内部，五天后观察到细胞死亡数量极少，证实这两款树脂具备生物相容性。

昆士兰科技大学的研究与麻省理工这项工作，二者的共同点在于都要保证细胞和 3D 打印微流控部件接触后依旧存活；但二者用途不一样。昆士兰科技大学是直接在打印器件内培养细胞系；而麻省理工的器件，是把细胞从患者组织上剥离，再导出器件进行后续培养。

打印微流控器件内的细胞存活能力，是这类装置处理生物活样本的基础，而麻省理工的研究把这项特性应用到直接取自人体的原代组织细胞上。

该论文的文献编号：doi.org/10.1016/j.device.2026.101305，论文作者为多米蒂耶・阿瓦尔、伯特・范德雷德特、肖恩・帕克斯、彭怀尧、丽贝卡・斯通、安吉拉・贝尔彻、克里帕・瓦拉纳西。

来源：中国3D打印网编译文章！

陶瓷3D打印：为什么容易开裂，一篇文章讲清三个环节与三条解法

Wed, 30 Sep 2026 15:12:38 +0800

来源：奇遇科技

陶瓷件硬度高、耐高温、耐腐蚀，但脆性大。3D 打印能把陶瓷做成传统工艺难以实现的复杂形状，可成品率一直偏低。值得注意的是，大部分废品并非在打印阶段产生，而是在后续的脱脂（debinding）与烧结（sintering）环节开裂；裂纹出现的位置也高度一致，通常集中在层与层之间。下面引用的研究分别以二氧化锆、碳化硅和氧化铝为对象，但它们遇到的问题都出自同一套环节——这些环节来自成形方式本身，并不专属于某一种材料。本文把这条链拆开讲清楚，再看三条已被实验验证的应对办法。

一、裂纹为什么总出现在层与层之间
先看这类打印的原理。陶瓷3D打印有多种技术路线，本文讨论的是精度最高、应用最广的一类：光固化（vat photopolymerization，VP）。其做法是把陶瓷粉分散在树脂中调成浆料（slurry），在平台上铺出薄薄一层，由投影把图案照射上去，被照到的区域随即固化；平台再下沉少许，铺上新的一层，如此循环，工件由此逐层叠加而成。

这样的叠加方式带来一个固有的弱点：每一层内部是完整的，层与层之间却只是一次贴合；界面处树脂反应不充分，还容易残留未固化的树脂和卷入的气泡。把烧结后开裂的构件剖开可以看到，裂纹正是集中在这些层间界面上，而不是层内[1]；层内则很少见到裂纹。

更关键的是，开裂并非某一步的失误，而是三个环节各自留下一点隐患，最终在同一个位置集中显现：打印留下弱界面与微孔，脱脂时气体排不出去、内部积聚压力，烧结时收缩不均把小缺陷拉成大裂纹。这三个环节都源自成形方式本身，而不是某一种材料的特殊性质。下面按这三步依次展开，最后再看已被实验验证的应对办法。

△图1 · 大尺寸实心陶瓷件在脱脂与烧结过程中的裂纹形成与微观结构演化机理：(a) 上排为宏观裂纹的演化示意（打印阶段残留微孔、脱脂阶段气体产物积聚引发微裂纹、烧结阶段裂纹扩展为宏观裂纹），下排为对应的微观结构演化（固化树脂、热解产物、气泡、陶瓷颗粒与陶瓷晶粒）；(b) 典型热致裂纹形貌照片；(c) 逐层成形原理示意（平台、投影、刮刀、料槽与浆料）；(d) 内置蜂窝结构生坯的拆分视图与外壁厚度 a、侧壁高度 h；(e) 单元胞几何参数（长度 l、壁厚 t、孔径 d）；(f)(g) 浆料排出过程与排空后的腔体；(h)(i) 大尺寸内置蜂窝结构构件从建模、打印、脱脂到烧结的实物演化

二、打印这一步：层与层之间最弱
第一个隐患来自浆料。陶瓷粉要能流动，就必须加入相当比例的树脂；这类树脂本身粘度偏高，搅拌和铺层时卷入的气泡很难排尽，坯体（green body）内部因此留下许多微孔。这些微孔在常温下并不显眼，却在受热时成为裂纹的起点，属于打印阶段就已埋下的隐患。

第二个隐患来自固化过程本身：树脂受光照射会由液态转为固态，这一过程伴随体积缩小；同一层内部收缩比较均匀，层与层的交界处却收缩不一致，界面附近因此产生应力集中。界面本身强度就低，再加上这一道收缩应力，就更接近开裂的临界状态。

此外，光在浆料中的穿透深度有限，每一层底部总有一部分树脂来不及完全反应。行业内已形成共识：光固化打印的陶瓷，强度通常低于干压成形的同类材料，差距主要即来自层间界面[1]。由于弱界面来自成形方式本身，只在参数上调整，可改善的空间是有限的。

三、脱脂这一步：为什么必须慢
脱脂的目的，是把这些树脂分解并排出，只留下陶瓷粉。热重测试显示，坯体失重从 150 ℃ 开始、600 ℃ 结束，其中 350–450 ℃ 这一区间失重最快，也正是气体产生最集中的阶段[2]。裂纹出现的条件并不复杂：一旦气体产生快于排出，就会在坯体内部积聚，内压升高，微裂纹随之出现；层间界面强度最低，自然最先开裂，坯体中原有的那些小孔也会在这一步扩展成裂纹。

这也解释了脱脂为何只能做得很慢。同样未经预处理的坯体，脱脂周期压缩到 82 h 即出现层间裂纹，压缩到 45 h 出现贯穿裂纹，压缩到 28 h 则表面分层[2]。行业内常用的延长保温、通入惰性气体、埋粉缓释等手段，本质上都是在为气体排出争取时间与通道，代价是周期长、能耗高。

△图2 · 二氧化锆生坯的脱脂热行为与工艺曲线：(a) 氮气气氛下生坯的热重（TG）曲线，可见失重自 150 ℃ 起始、600 ℃ 结束；(b) 四种脱脂周期（82 h、45 h、36 h、28 h）的工艺曲线，用于考察脱脂速率对开裂的影响

四、烧结这一步：收缩会把小裂纹放大
烧结让陶瓷粉体结合成致密的整体，代价是明显的收缩。同一批样品在 1550 ℃ 保温 4 h 后，三个方向的线收缩率都在 24% 上下，但层叠方向明显低于另外两个方向[1]。这种方向上的不一致同样来自逐层成形的方式，说明收缩不只是整体变小，还带有方向性。

烧结温度也并非越高越好：在 1475 至 1550 ℃ 之间逐档比较，温度偏低时致密化不足，残留孔洞成为应力集中点；1500 ℃ 时强度最高，平均三点抗弯强度达到 1016 MPa[1]；温度继续升高，晶粒开始异常长大，强度反而回落。

更关键的是，如果脱脂之后坯体里已经存在微裂纹，烧结几乎一定会把它放大成宏观裂纹，前面三个环节留下的隐患也随之集中显现。至此，解法方向也就明确了：与其等气体自行寻找出路、让弱界面维持原状，不如提前把通道做出来、把界面加固。

五、办法一：给气体修出通道
既然瓶颈在于气体缺少排出通道，最直接的办法就是在坯体中预留通道。清洗恰好可以同时做到两件事：把残留的未固化树脂溶出，并在坯体内部形成连通的孔道。在六种清洗剂的对比中，能够同时兼顾这两点的是 2H+P（两种丙烯酸酯按 2:1 配比）[2]。

它的一个组分与坯体内部的树脂相容，能在溶出的同时维持结构完整；另一个组分挥发性适中，可以把溶出物带到表面。结果是坯体表面与内部的残留树脂几乎一样少；无水乙醇则相反，只有表面被洗净、内部几乎没有变化，这种内外差异在加热后就会转化为内应力。

效果很直接：经清洗的坯体，脱脂周期 45 h 即可做到无宏观裂纹，未经预处理则不行；周期再压缩到 36 h 或 28 h，无论采用哪种清洗方式都会开裂。在各自最优条件下，2H+P 的无宏观裂纹良率达到 70%，无水乙醇只有 30%；1500 ℃ 保温 4 h 烧结后，2H+P 组的平均维氏硬度1316.5 HV、最大抗弯强度 1000.4 MPa，明显优于乙醇处理组[2]。

更值得记住的是它给出的判断标准：清洗效果的好坏，要看孔道是否均匀连通，而不是看溶出了多少树脂。这套思路把脱脂周期从文献中常见的 120 h 以上压到了 45 h[2]，价值不只在于缩短时间：它说明清洗环节同样可以像工艺参数一样被主动设计，而不是凭经验选定一种溶剂。

△图3 · 清洗处理对生坯孔径分布的影响：(a) 压汞法（MIP）得到的对数微分进汞量–孔径曲线，对比未经清洗与 2H+P（75 ℃、10 min）两组；(b) 由压汞数据统计得到的三档孔径区间占比（大于 10 μm、50 nm–10 μm 与小于 50 nm），2H+P 组的 >10 μm 占比由 65% 升至 72%，大孔通道更多，更利于热解气体排出

六、办法二：把层与层之间焊牢
另一条路径从层间界面入手：先清洗，再进行一次紫外曝光。在四类清洗剂的对比中，只有一种组合能够抑制层间裂纹，即以两种丙烯酸酯为主要成分的清洗剂，配合二次曝光。原理并不复杂：清洗剂把层间残留的树脂溶出，同时为气体排出让出通道；二次曝光则让层间未反应完全的树脂继续交联，相当于把原本松动的界面重新结合一次。两步叠加之后，无裂纹良率达到 62.5%，而未做处理的对照组不到 30%[1]。

这里有一个容易忽略的误区：清洗剂选错，情况反而更糟。挥发性过强的乙醇水溶液会破坏坯体表面，留下直径可达 10 μm 的孔洞；中性洗涤剂则作用过强。因此清洗并非越强越好，需要在洗净能力与结构完整之间寻找平衡。烧结之后，该方案的相对密度达到 99.30 ± 0.07%、平均抗弯强度 1004 MPa，已接近干压工艺的水平[1]；代价是二次曝光会带来额外收缩。

△图4 · 经不同清洗剂处理后、1525 ℃ 保温 4 h 烧结的氧化锆构件表面 SEM 形貌：(a)(b) 未做溶剂超声清洗的对照组，层间裂纹导致孔分布不均；(c)(d) 5NDS（中性洗涤剂）组，对生坯表面破坏较强、形成协同孔；(e)(f) PEG400 组，表面仅见少量孔洞；(g)(h) HB 清洗剂组，表面形成均匀孔结构；(i)(j) 75% 乙醇水溶液组，高挥发性导致表面损伤，孔洞直径可达 10 μm

七、办法三：从源头少产气、少受力
前两条路径都是在问题出现之后补救，第三条则更为彻底，从配方和结构入手，从一开始就减少隐患。配方上的一种做法，是把非反应性增塑剂PPG 200 加入碳化硅浆料；它不参与固化反应，因而能有效抑制收缩，使坯体在进入脱脂之前就已经少了一分应力。

实测三个方向的线收缩率分别只有 0.15%、0.417% 和 0.778%，尺寸精度相比未添加时提升了约八成[3]；另有一点值得注意，它会在 300 ℃ 优先分解，在坯体内部自动留下连通的孔道，相当于在配方里预先埋好了排气通道，脱脂时气体便有路可走。

代价也很明确：不参与反应的成分占比提高，可固化的成分被稀释，固化深度随之下降。曝光能量从 100 提升到 500 mJ·cm⁻² 时，未添加组可从 84 μm 升至 124 μm，添加 20 wt% 的一组只从 74 μm 升至 108 μm；最终在 1550 ℃ 反应熔渗烧结后，开孔率只有 0.72%，平均抗弯强度 289 ± 13.4 MPa[3]。

△图5 · PPG 200 添加量对碳化硅浆料与生坯质量的影响（P0、P10、P20 表示添加量依次提高）：(a) 三组浆料的表观粘度随剪切速率的变化；(b) 固化深度随曝光能量的变化，添加量越高固化深度越低；(c) 生坯在 x、y、z 三个方向的尺寸偏差，添加量最高的一组线收缩率降至 0.15%、0.417% 与 0.778%；(d) 树脂基体的体积收缩，随添加量提高由 7.49% 降至 5.93%

结构上的做法更为直观：以氧化铝为对象的方案，把构件内部做成蜂窝夹芯，并在侧壁上开孔[4]。大块陶瓷由此变为带空腔的不连续结构，热解产物的排出路径显著缩短，相邻腔体之间也相互连通，滞留浆料更容易排出，同时带来轻量化与更完整的外表面。

设计上则需要取舍：外壁越厚，抗弯强度越低（1 mm 时约 350 MPa，5 mm 时降至 120 MPa 以下[4]）；侧壁越厚，制造质量越好；穿孔越小，尺寸偏差越大。微观 CT 与断面形貌均显示，实心件越厚，内部层间裂纹越严重，这正是蜂窝结构要解决的问题。

△图6 · 不同厚度烧结陶瓷件的微观 CT 与 SEM 形貌对比：(a) 设计厚度 a = 1、2、3、4、5 mm 构件的三维重构 CT 图，红色为内部裂纹分布，厚度越大裂纹越多；(b) 对应的 SEM 表面形貌，可见层间裂纹随厚度增大而张开，宽度依次约为 21 μm、55 μm 与 147 μm

结语
把上面这些串联起来，陶瓷光固化件的开裂，可以归纳为三条更具普遍性的认识：

① 开裂是链条问题，而非单点故障。打印留下弱界面与微孔，脱脂因排气不畅产生内压，烧结把微小缺陷放大为宏观裂纹，三个环节环环相扣。仅在参数上调整，可改善的空间有限；
② 控制气体排出路径是主线。清洗造孔道、配方中引入可自行成孔的组分、结构上把连续体改为不连续体，本质上都是同一件事：让热解产物有路可走。理解这一层，不同材料、不同工艺之间的解法就可以相互借鉴；
③ 没有免费的方案，只有明确的取舍。二次曝光会带来额外收缩，非反应性增塑剂会牺牲固化深度，蜂窝结构会损失一部分承载能力。把这些代价提前考虑清楚，比事后补救更为经济。

也需要说明边界。这套机制来自光固化成形与脱脂烧结的共性，属于原理上的推论，并非从各类陶瓷的系统对比中得出：文中引用的研究分别以二氧化锆、碳化硅和氧化铝为对象，覆盖的仍是少数几种体系。换成其他材料，趋势可供参考，数值不能直接照搬；三条路线也各自在单一体系上验证，彼此之间尚缺乏横向对比。

对陶瓷3D打印而言，这些做法真正的价值，是把开裂从一个只能靠经验规避的结果，变成了可观察、可归因、可干预的过程量。当层间界面的强度、孔道的连通性、收缩的方向差异都成为可以测量的指标，工艺窗口就不再依赖试错，而是可以被设计出来。

参考论文
[1] Huang J, Liu S, Liu F, Zhao Y. Tailoring microstructure and mechanical performance of DLP-printed ZrO2 ceramics: Critical roles of post-processing techniques.
Ceramics International. 2026, 52: 19421–19429. DOI: 10.1016/j.ceramint.2026.03.037

[2] Zhao Y, Liu S, Liu F, Huang J. Pore channels optimization in digital light processing-printed ZrO2 green bodies for accelerated debinding and defect reduction through cleaning treatment.
Ceramics International. 2026, 52: 16735–16744. DOI: 10.1016/j.ceramint.2026.02.263

[3] Zhang M, Yuan S, Sun C, Lin Y, Liu Y, et al. Multi-strategy optimization for vat photopolymerization of SiC ceramic: Slurry design, printing precision, and defect-free debinding.
Ceramics International. 2026, 52: 7999–8013. DOI: 10.1016/j.ceramint.2026.01.010

[4] Wu S, et al. Digital light processing 3D printing of large-scale and crack-free ceramics with perforated internal honeycomb structures.
Virtual and Physical Prototyping. 2025, 20(1): e2589472. DOI: 10.1080/17452759.2025.2589472

从三维扫描到数字化应用，知象光电加快构建3D视觉全链路

Wed, 30 Sep 2026 14:31:13 +0800

随着三维扫描加速进入3D打印、逆向工程、工业检测和数字内容等领域，行业竞争正从单纯比拼精度、速度和分辨率，转向对综合应用能力的较量。

用户需要的不再只是一台“扫得清”的设备，而是能够适应不同对象和作业环境，并让扫描结果高效进入测量、设计与制造流程的工具。

在这一趋势下，知象光电持续完善软硬件布局，业务已覆盖便携式与一体式扫描、工业扫描测量、光学跟踪扫描、机器人自动化扫描及三维数据应用，逐步打通三维数据采集、处理、分析与应用的全链路。

普及型产品：让三维扫描走进更多场景

过去，设备成本、操作难度和使用环境限制了三维扫描的普及。随着3D打印、产品设计、文创开发和数字艺术兴起，市场开始需要更便携、更易用，也更具场景适应性的产品。

面向这一变化，知象光电推出POP、INSPIRE和MIRACO等系列。最新一代POP 4扫描仪融合蓝色激光、近红外全场结构光和VCSEL近红外结构光，并引入AI智能物体分割与跟踪、3DGS真实感建模等功能。一台设备即可应对从精细物件、人物到中型物体的多种扫描任务，进一步拓宽了普及型三维扫描仪的应用场景。

INSPIRE系列侧重便携性与易用性，全球首发的一体式扫描仪MIRACO系列则将扫描、显示和数据处理集成于单台设备，减少了对电脑和固定环境的依赖。

通过覆盖入门使用、便携扫描和一体式移动作业等需求，知象光电正让三维扫描从少数专业用户使用的设备，成为更多创作者和行业用户触手可及的数字化工具。

工业级布局：从精准测量走向智能制造

在工业场景中，“扫得准”只是基础。大型工件、复杂曲面、深孔沟槽和反光表面考验设备的现场适应能力，批量检测则进一步要求效率、稳定性与自动化水平。

知象光电围绕上述行业难题建立了纵深工业级产品布局。Metro系列兼顾快速采集与精细测量，Trackit系列通过免贴点与无线连接扫描提升大型工件测量扫描效率，Metrohub机器人三维扫描系统则借助机械臂完成重复性、批量化扫描。这些系列产品覆盖手持扫描测量、大型工件扫描与自动化检测扫描，契合了工业场景中扫描测量向高效化、智能化和自动化发展的趋势。

在此基础上，Surface工业3D相机与Tracer机器人焊接视觉系统进一步进入定位、识别、抓取、检测和焊接引导等环节。

由此，知象光电已经从三维扫描设备提供商，成长为覆盖工业扫描测量、机器人视觉与自动化应用的综合3D视觉解决方案提供商。

软硬件协同：打通三维数据应用链路

对三维扫描行业而言，采集数据只是起点。扫描结果能否快速完成处理，并进一步用于质量检测、逆向设计和生产制造，才真正决定了设备的应用价值。知象光电围绕硬件构建了覆盖数据采集、模型处理、测量分析和逆向设计的软件体系，持续推出了Revo Scan等扫描处理软件，并通过Revo Measure与Revo Design软件连接测量分析和逆向设计。

从数据采集、模型处理，到偏差分析、CAD重建及生产应用，知象光电已经打通了三维数据流转链路。软硬件协同也使其从设备提供商进一步迈向3D视觉解决方案提供商。这一实力也获得了市场的直接验证。2026年618促销期间，知象光电销量同比增长近一倍，INSPIRE 2多日登顶天猫便携扫描仪热卖榜TOP1，新品POP 4首发即进入平台热卖榜，MetroY系列同样持续热销，展现出其在国内三维扫描市场的产品竞争力与用户认可度。

随着“双十一”临近，知象光电也将开启年度优惠活动，活动前4小时将推出重磅折扣。对于3D打印用户、设计师、数字创作者及行业从业者而言，这将是以更具吸引力的价格入手专业三维扫描设备的好时机。

MIT团队研制出一种手持式3D打印活细胞收集装置，可为卵巢癌检测提供支撑

Tue, 29 Sep 2026 20:59:01 +0800

2026年9月29日，麻省理工学院(MIT)和约翰·霍普金斯大学的研究人员开发了一种集成了3D打印微流控通道的手持式设备。这款设备利用受限流体流动，在不损伤周围组织的情况下，从切除组织毫米级的微小区域中收集活细胞。

由麻省理工学院教授克里帕·瓦拉纳西（Kripa Varanasi）领导的研究团队在《Device》杂志上发表了题为“A fluidic-shear device forminimally disruptive, site-selective collection of viable cells from excisedfallopian-tube tissue”的相关论文，并用新鲜的人类输卵管样本对其进行了测试，用于卵巢癌研究。

论文链接：https://doi.org/10.1016/j.device.2026.101305

许多侵袭性卵巢癌的早期癌前病变（最常见的类型）起源于输卵管，而输卵管癌前病变可能非常微小，难以检测。在常规病理学中，切除的输卵管会被放入化学防腐剂中，然后切成切片进行检查，这样会导致细胞死亡，无法进行培养。

△癌细胞切片

瓦拉纳西说：“这非常耗时，而且会对细胞造成破坏。我们希望为病理学带来新的能力，这样我们不仅可以观察这些细胞的外观，还可以收集活细胞并研究它们的行为。”手持式装置将微流控通道紧贴组织，同时用注射器驱动液体流经通道，施加平行于组织表面的力，从而将活细胞从组织小块上分离下来。3D打印的装置形成真空密封，将液体流动限制在一个很小的区域内，由此产生的剪切应力可释放细胞。

麻省理工学院博士后研究员、本研究的共同第一作者伯特·范德雷特（BertVandereydt）说：“我们设计了这样一种装置：一个注射器产生真空，将组织吸附在组织上，另一个注射器则将液体注入其中。真空形成密封，防止液体泄漏，然后我们将一种类似于微流控芯片的装置局部应用于组织上，芯片可以轻柔地将细胞剪切下来。”

对人体组织的测试

研究人员将方法与其他细胞采集流程进行了比较，发现使用新装置采集的细胞比传统方法采集的细胞更容易保持活性并在培养基中生长。研究团队利用约翰·霍普金斯大学提供的新鲜输卵管样本，从采集的细胞中培养出类器官，然后将样本送回进行常规病理分析。研究人员计划先从已从体内取出的组织入手，这样更容易获得监管部门的批准，然后再最终使用该设备采集患者体内的样本。

来源：南极熊

Flux Software推出针对电路板外壳的3D模型AI设计及打印服务

Tue, 29 Sep 2026 20:55:41 +0800

2026年9月29日，总部位于旧金山的Flux公司开发用于电路板（PCB）外形设计的AI软件，可以直接根据用户的电路板布局生成3D打印外壳。用户只需在Flux聊天窗口中描述所需的外壳，软件即可根据电路板的实际几何尺寸构建外壳，然后导出为标准的3D打印文件格式。该功能包含在所有Flux套餐中，公司还提供两周的免费试用期。

新功能将 Flux 的平台从电气工程扩展到机械工程，涵盖了从电路板设计到 3D 打印原型外壳的整个过程。

弥合电气设计与机械设计之间的差距

将PCB板装入合适的机壳通常需要聘请机械工程师或学习机械CAD（mCAD）软件。对于小型硬件团队而言，每次电路板修改都可能引发新一轮的机械设计，Flux公司表示，这会使项目工期延长数周，总成本增加数万美元。生成的外壳模型以 3D模型形式呈现，包含锁扣、螺丝孔、安装支架、弧形边缘、通风口和端口开口。用户可以预览结果，通过后续提示修改外观或功能，然后导出文件进行打印。由于团队可以自行打印部件，因此实体原型可以在一夜之间制作完成。

董事会成员变更时自动更新

Flux 将每个外壳与源电路板设计关联起来。当 PCB 上的某个元件被移动或更换时，软件会自动修改外壳，并更新相应的制造和组装说明，从而无需手动重新测量或改造外壳。Flux联合创始人兼首席执行官MatthiasWagner表示：“软件开发人员理所当然地认为，他们可以提出想法、构建原型并快速迭代。而硬件开发人员此前却没有这种便利。有了Flux，他们可以省去首轮生产的时间和成本，甚至在测试电路板之前，就可以对3D打印原型进行迭代。”

他补充道：“与其用幻灯片来阐述你的想法，不如直接把你正在开发的东西交给合作伙伴、投资者或潜在的联合创始人。”

△Flux助您从构思到 PCB 设计再到原型制作。图片来自 Flux。

未经正式制造的测试

瓦格纳说：“对于小型硬件公司来说，测试确实是个难题。制作一个可测试的原型需要耗费大量时间和成本。但如果不进行测试，最终往往会后悔。Flux 是首个实用的解决方案，它允许开发者完全跳过 mCAD 阶段，在一个工作流程中完成从电路板设计到封闭式 3D 打印原型的所有步骤。”外壳设计功能位于 Flux 基于浏览器的电子 CAD (eCAD) 环境中，还可以处理从文本提示到制造电路板的步骤。

缺乏mCAD专业知识，如何进行通用设计

Flux 瞄准的是小型硬件公司特有的一个缺口：成品电路板和可测试原型之间的机械设计步骤。

总部位于洛杉矶的软件开发商Zoo提供了一个免费的开源文本转 CAD 平台，可以将简短的文本提示转换为 3D CAD 模型，并可导出为 STL、STEP 和其他格式，用于3D 打印或进一步编辑。与 Flux 类似，它也是根据文字描述生成模型。然而，截至 2025 年 3 月，平台仅限于单个对象，无法处理装配体，并且在用户明确描述尺寸、形状和功能要求时效果最佳，而 Flux 则根据电路板的实际几何形状构建外壳。

旧金山的Backflip AI公司瞄准了 CAD 领域的另一个瓶颈。CAD 人工智能助手（既可作为Autodesk Fusion插件使用，也可作为独立 Web 应用程序使用）能够将 3D 扫描、STL 文件和其他网格数据转换为可编辑的参数化 CAD 模型。公司表示，这可以将实体零件数字化成本从大约 1500 美元降低到 10 美元左右，首席执行官 Greg Mark 称，转换时间仅需 1 到 5 分钟，而以往需要数小时甚至数天的熟练逆向工程工作。两家公司都将原本需要熟练 CAD 用户才能完成的步骤交给了软件，但 Backflip 是根据扫描和网格数据重建现有零件，而 Flux 则是为电子元件设计新的外壳。

Flux 将基于提示的设计引入到外壳中，并以自身 eCAD 环境中的电路板布局作为参考。

来源：南极熊