增材制造材料与服务提供商CRP Technology和精密机械加工公司CRP Meccanica，已与高性能跑车制造商Alpine合作，为Alpenglow Hy6氢动力滚动原型车设计和制造了进气稳压腔和歧管系统。
Alpine最初的进气配置结合了3D打印聚合物部件与粘接的铝合金法兰。台架测试揭示了由材料间热膨胀差异，以及涡轮增压运行期间的振动和高热负荷所引起的密封问题。这些因素影响了接口的稳定性，促使Alpine修改了进气结构，以解决在热负荷和振动负荷下的密封性能问题。
Alpine Alpenglow Hy6氢动力原型车。图片来自Alpine。
专注于增材制造材料和工艺的CRP Technology公司，提议用完全单一材料的设计来替代原有的混合组装方案。修改后的进气系统是使用选择性激光烧结（SLS）技术和CRP Technology开发的碳纤维增强热塑性塑料Windform SP制造的。实施新配置仅需进行微小的设计调整。最终系统由三个一体式部件组成：一个进气稳压腔和两个进气歧管，每个部件都集成了法兰。通过消除铝合金部件，确保了在涡轮增压运行相关的压力和温度条件下材料行为的一致性。
为满足功能和尺寸要求，对部件进行了后处理操作。烧结后，采用蒸汽平滑技术优化了内表面。随后，由CRP集团旗下的制造部门CRP Meccanica进行精密机械加工，以实现精确的公差和可靠的密封接口。这种混合增减材工作流程将SLS生产与CNC加工相结合，同时保持了单一材料架构。
安装在Alpenglow Hy6上的增材制造进气系统。图片来自Alpine。
验证测试在发动机测功机上进行，进气系统在高达5巴的重复压力循环中保持了结构完整性。台架验证后，这些部件被安装在Alpenglow Hy6原型车上并用于赛道测试。据相关公司称，重新设计的进气系统通过解决早期混合配置中观察到的局限性，支持了Alpine氢动力总成计划内更快速的开发。
3D打印用于解决高性能车辆开发中的迭代限制
近期的汽车原型项目展示了当传统制造方法在性能约束下拖慢迭代速度时，3D打印是如何应用的。丰田在其bZ Time Attack Concept（一款电池电动赛车原型）的开发过程中使用了增材制造部件。全尺寸的翼子板拱罩和气动元件经过数字化建模和3D打印，以解决电动汽车平台特有的装配、结构耐久性和布局挑战。丰田工程师利用这种方法在紧张的开发周期内迭代车身和气动部件，避免了工装延迟，同时直接在运行的车辆上测试设计。
在福特2025款Mustang GTD的纽博格林测试项目中，也报告了类似的约束驱动工作流程。工程师在现场制造并评估了3D打印的气动部件，以在主动赛道测试期间优化下压力特性。在短时间内完成了多次设计迭代，使得性能提升能够在最终部件粘接到车辆之前得到验证。福特确认，这种快速迭代过程对于在有限的测试环节内达到空气动力学目标是必要的，这证明了当性能裕度狭窄且测试窗口有限时，增材制造如何能够消除迭代延迟。
丰田电池电动赛车原型 图源：丰田
来源：中国3D打印网编译文章！
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